Szakértelem

Az üvegcsőhajlítót koptató, általában üvegszállal erősített anyagok - például poliamid - szállításakor használják. Az üvegcsőhajlítót különösen ott kell használni, ahol a hely korlátozott és a sugarak kicsik. Ha ezt feszültségmentesen szerelik be, és mechanikai sérülés nem éri, akkor várhatóan évekig kitart. Ez különösen akkor előnyös, ha a beépítési hely korlátozott és a hozzáférhetőség rossz.

A statikus feltöltődés megakadályozása érdekében a külső sugárra rézszalagot ragasztanak, hogy a töltést a csövön keresztül továbbítsák, és a cső végén földelik.

Fogadjunk, hogy ???
Egy műanyag-feldolgozó üzemben legalább egy tömlő nincs földelve? Ezt a fogadást szeretnénk megkötni - "egy tekercs tömlőért"...de előbb az eredetire.

Miért van ez így? Egészen egyértelműen. Gyorsan meg kell csinálni. És ha valamit gyorsan kell csinálni, akkor a tömlőt gyorsan "átrakják" - a lényeg, hogy a gép egy leállás után újra járjon. Ilyenkor gyakran nincs kéznél a megfelelő felszerelés. A rugóacélhuzal nehezen exponálható - a exponálás és hajlítás során nagyon nagy a sérülésveszély.

A személyzet egyébként nincs tisztában a földelés fontosságával, vagy nem kapott képzést ezen a területen. A további biztonság és a vizuális ellenőrzés érdekében ezért integrált földeléssel ellátott csigahajtású bilincset ajánlunk. A kábel statikusan is lefektethető. A bilincset a tömlő cseréje után (és remélhetőleg a vezeték áthajtása után, ami hivatalosan nem 100%-ban helyes) rögzítik és meghúzzák a tömlő fölött. A csavar a rugóacélhuzalba is belefúródik, és egyúttal további földelést és vizuális ellenőrzést is biztosít! - Jobb félni, mint megijedni, és mindenekelőtt védi a végberendezéseket, beleértve a vezérlőegységeket stb. is.

Sajnos a gyakorlatban mindig kisebb sugarakat és lábhosszabbításokat használnak és szerelnek be. Ennek főleg hely- és költséghiányos okai vannak. Fontos azonban tudni, hogy a sugár jelentősen hozzájárul a kanyarulat tartósságához és a granulátum kíméletes szállításához, végső soron pedig a szállítási és gyártási folyamat biztonságához. Minél nagyobb a sugár, annál "homogénebb" az anyag futása a kanyarban. Minél kisebb a sugár, annál egyenetlenebbül és több érintkezési ponttal pattog a granulátum a görbén.

A kopás különösen a kifutási zónában jelentkezik. És pontosan ez az a pont, ahol a megfelelő lábnyújtás nagyon fontos, mivel a kifutási zónában nagyon nagy a kopás. Ha tehát helyszűke miatt lehetőség van nagy sugarú, hosszú lábakkal rendelkező görgők beépítésére, akkor mindenképpen ezt javasoljuk! Gondoljon hosszú távon és a rendszer csöveinek hozzáférhetőségére. A szerelési idő és a javítások időigényesek és költségesek!

A zárt T-darab sebességfékként szolgál, és így csökkenti a kopást a készülékekben vagy a szeparátoron, mivel az anyag kisebb sebességgel ütközik. Ezenkívül a zárt T-darabot ott is lehet használni, ahol nagyon kevés a beépítési hely, vagy részben a tömlő elé lehet beépíteni, hogy csökkentse a tömlő sugarának kopását.

A zárt T-darabot mindig úgy kell beépíteni, hogy az anyag a cső zárt részébe - a burkolatba - a szállítási irányban ütközzön.

Mivel a fedél és a cső kivezetése között rés van, van egy terület, amely megtelik anyaggal. A beáramló granulátum így a kanyarban az anyagon (anyag az anyagon) körbevezetésre kerül. Ez minimalizálja a kopást és csökkenti az angyalszőrképződést.

Az anyagot a cső teljes kiürülésekor vagy a szállítás végén kiszívják a zárt területről. Nem marad maradék a csőben.

Az angyalszőrzet kialakulása akkor következik be, amikor a granulátumot nagy sebességgel, nagy távolságokra szállítják. A granulátum sekély szögben ütközik a cső belső falához, és a granulátumtól függően a felmelegedés/súrlódás hatására szálakat húz, amit angyalhajnak nevezünk. Amint az angyalhaj nagy mennyiségben fordul elő, a szállítás során eltömődéshez vezethet, ami veszélyezteti a folyamatot és a ciklusidőt.

Az egyik lehetséges megoldás a belülről robbantott szállítócső, amelyben az úgynevezett "halbőrhatás" jött létre. A cső belsejében a turbulenciának köszönhetően egy kis "védő légréteg" képződik, ami azt jelenti, hogy lényegesen kevesebb granulátum érintkezik a cső belső falával. Egy másik alternatíva a tömlők használata, de ez jelentősen csökkenti a szállítási kapacitást.

Először is, a szállított anyag határozza meg, hogy milyen típusú tömlőt / falvastagságot kell kiválasztani. Ezután jön a rugalmasság és a hozzáférhetőség tényezője. A vastag falvastagság kevésbé teszi rugalmassá a tömlőket, de a vastagabb falvastagság véd a gyors kopás ellen.

A tömlő típusa mellett a tömlő élettartama is jelentősen meghosszabbítható a megfelelő tömlőhosszal és beépítési helyzettel. Ha az anyagot a tömlő előtt lelassítják (csőkanyarral vagy zárt T-darabbal, amely a kanyarban vezeti az anyagot), akkor kisebb a súrlódás a tömlőben - egy tömlőnek sem szabad teljesen megereszkednie, mert a csőcsatlakozásnál gyakran "éles kanyar" / szűk ív jön létre, amelyet a granulátum feleslegesen megterhel.

A gyakorlatban sok granulátumot csomagolnak oktabinokba és szállítanak műanyag-feldolgozó vállalatoknak. A nagy konténernek számos előnye van a zsákos áruval szemben - de egy nagy hátránya is - a kezelés.

A kezelés alatt nem az oktabin szállítását értjük, hanem a szívási folyamat során történő kezelést. Az octabint gyakran kinyitják, és egy szívólándzsát helyeznek bele. Ahogy az anyag mennyisége csökken, a szívó lándzsa apránként "lemarja" magát. Az octabin magasságától, a szívólándzsa hosszától és a granulátum áramlási viselkedésétől függően ez jobban vagy kevésbé jól történik.

Egy másik nagy hátrány az octabinok használatakor előforduló anyagszennyezés. Ha az oktabinokat gyakran állványok vagy csővezetékek alá helyezik, akkor az idegen anyagok és szennyeződések, beleértve a fémtárgyakat is, gyorsan az oktabinba eshetnek. Ez különösen akkor fordul elő, ha például egy vágókéssel ablakot/kivágást vágnak a fülke fedelén egy szívólándzsa számára.

Mindezekre a problémákra, amelyek ráadásul nagyon drágák is lehetnek, megoldást jelent a seal-IT összecsukható octabin fedél. A fedél karbantartásmentes, könnyű, összecsukható, és ezért néhány másodperc alatt felszerelhető.

A fedél behajtott szélei biztosítják a mechanikai stabilitást és megakadályozzák az elcsúszást, különösen a billenőállomásokon.

A moduláris, konfigurálható szívónyílások irányítják és javítják a szívási folyamatot, minimalizálva az állásidőt és a hibákat.

A fedél megakadályozza az idegen testek általi szennyeződést, amelyek - bármilyen okból - a gyakorlatban gyakran kerülnek a granulátumba. A Seal-IT elősegíti a granulátum tudatos kezelését is, és megvédi a higroszkópos anyagokat a nedvesség felszívódásától - ami a szárítás során időt, energiát és ezáltal pénzt takarít meg.

A szívólándzsa az anyagszállító rendszer egyik "legkedvezőbb" eleme. Ha azonban helytelenül van beállítva, komoly problémákhoz és meghibásodásokhoz vezethet a rendszerben.

Ha például a lándzsa nem tiszta és nincs megfelelően az anyaghoz igazítva, túl sok vagy túl kevés anyagot szállít, ami a fröccsöntőgépek meghibásodásához vezet.

Ha a szívólándzsa hossza túl rövid, nem lehetséges a tiszta szívás, mert a lándzsa megdől. Ez a tartály kiürítését is megnehezíti.

Ha a szívó lándzsát nem megfelelő anyagból választja ki, akkor az elhasználódik, és a szállítási folyamat meghibásodások miatt megszakad.

A Michel Tube-nál számos szívó lándzsa található a portfóliónkban a legkülönbözőbb hosszúságokban és anyagokban.
‍
Ne habozzon a megkereséssel, és kérje kifejezetten a különleges hosszúságokat vagy különleges kiviteleket.

A Michel Tube üvegcsőhajlítójának falvastagsága 5 mm. Ez végig kemény. Az 1,5 mm vagy 2,0 mm falvastagságú rozsdamentes acél a kopásálló könyök kiindulási anyaga.

Csak ebben az összehasonlításban az üvegkönyök már háromszor nagyobb falvastagsággal rendelkezik.

A komplex kezelés ellenére a rozsdamentes acél csőhajlítás csak megnövelt felületi keménységet ér el. Ha ez soha nem sérül, akkor a könyök szinte "örökké" tart - ha azonban az anyag elkopik, akkor egy gyenge pont jön létre, amely tovább kopik.

Ha a követelmények és a méretek miatt üvegcsőkönyök használható, akkor ez erősen ajánlott.

A MAG 14.000 csuklós mágnes egyszerű módot kínál a ferrites szennyeződések kiszűrésére a granulátumból. A mágneses szeparátor utólagosan a cső köré hajtható, és - a mágneses alagút elvének köszönhetően - a cső belsejében lévő összes ferrites szennyeződést felfogja.

Ez azt jelenti, hogy az anyag nem szennyeződik, az áramlási sebesség nem csökken, és nincs szükség bonyolult szerelési munkálatokra.

A mágnes után csak egy megfelelő ürítési pontra van szükség (pl. egy tömlőcsatlakozási pont, ahonnan a szennyeződések kiüríthetők). A mágnes elengedésével - a szállítási szünet alatt - a csőre ható mágnesesség megszűnik, és az alkatrészek egy megfelelő ponton (tömlőcsatlakozási pont) kihullnak.

A MAG 14.000 méretezhető, mobil és önállóan működik. Tökéletes, egyszerű, érthető és fontos kiegészítője bármely anyagszállító rendszernek.

Sokféle tömítésminőség létezik. A megfelelő tömítés kiválasztása elsősorban a hőmérséklettől és a tömítéssel szemben támasztott követelményektől (FDA-megfelelőség) függ. A csőcsatlakozók standard tömítése az SBR fekete. A hőmérsékleti tartomány max. 80°C (rövid távú). Bár a 60°C-ot hosszú távon nem szabad túllépni. Ha magasabb hőmérsékletre van szükség, akkor EPDM max. 120°C (rövid ideig) választható. Szokás azonban szilikon tömítést használni (rövidtávon) 230°C.

Ezt gyakran használják a szárítóépítésben a csővezetékeknél. Ha az FDA-megfelelőségre vonatkozó követelmények vannak, akkor a világos színű EPDM-tömítéseket ajánljuk. Általánosságban elmondható, hogy sokféle minőségű tömítés áll rendelkezésre. Szakértőink szívesen segítenek a megfelelő tömítés kiválasztásában. A tömítés funkcióját gyakran alábecsülik - ezért ha kétségei vannak, forduljon hozzánk.

Az úgynevezett csőcsatlakozóinkat elsősorban szívó/vákuumos szállításra használják. Egy szabványos csőcsatlakozó 100 mm hosszú, és két M8-as csavarral van meghúzva. A csőcsatlakozó célja a csővezetékek szoros összekötése. A kis méretű, olcsó kialakítás ideális szűk helyeken és nagyszabású projektekhez is, ahol a költségek nagy szerepet játszanak. A

csőcsatlakozók nyomás alatti szállításhoz is használhatók, és - az átmérőtől függően - akár 6 bar nyomás alá helyezhetők. Fontos azonban tudni, hogy a csőcsatlakozók csak a csövet zárják le, és nem képesek axiális erőt - azaz például a cső irányában fellépő erőt vagy nyomástöbbletet - felvenni. A tengelyirányú erők vagy rezgések esetén is be kell szerelni egy nyúláscsökkentőt.

A csőcsatlakozók akár 300 mm hosszúságban is gyárthatók. Egy másik jellemző tulajdonság a dupla, fogazott belső köpeny, amely fémlemezből készült, és amely kedvezően hat az összeszerelésre/ szétszerelésre és a tömítésre. A tömítések általában fekete standard minőségben vagy világos FDA minőségben kaphatók. Rövid határidővel speciális követelményekre speciális tömítések is rendelkezésre állnak.

A feszültségmentesítés különösen fontos, amint nyomás és/vagy nyomásemelkedés lép fel. A csőcsatlakozónak csak tömítő funkciója van. A lapos tömítés lezárja a csőhézagot. A csöveket nem lehet tartani a tengelyirányú csúszás ellen, ezért nyomás esetén erősen ajánlott a húzásmentesítés.
‍
A csőcsatlakozók nyomás alatti szállításra is használhatók, és - az átmérőtől függően - akár 6 bar nyomással is nyomás alá helyezhetők. Fontos azonban tudni, hogy a csőcsatlakozók csak a csövet zárják le, és nem képesek axiális erőt - azaz a cső irányába ható erőt vagy például nyomáslökéseket - felvenni. A tengelyirányú erők vagy rezgések esetén is be kell szerelni egy nyúláscsökkentőt.

A csövek köré utólagosan is felszerelhető feszültségcsökkentő. Ez úgymond vizuálisan körülveszi a csatlakozót, és megakadályozza, hogy a két cső vége elcsússzon. Kérjük, ne becsülje alá a nyomás alatti szállítás során fellépő erőket, és rögzítse a csöveket megfelelően és megfelelően. Szakértőink szívesen válaszolnak minden kérdésére.

A tisztítógolyókat a műanyagiparban a csövek belsejének tisztítására használják. Ez különösen fontos, mivel a csővezetékekben nem lehet hibás anyag, hogy elkerülhető legyen a minőségromlás vagy az anyagszennyezés miatti hibás gyártási folyamat, és hogy teljesüljenek a tanúsítványok.

Az anyagcsere előtt a tisztítógolyókat a beállítási fázisban behelyezik a csővezetékbe, végigfuttatják a teljes csővezetéken, majd a végén ismét kidobják. Ezt a folyamatot többször meg kell ismételni.

A tisztítógolyók különböző átmérőkben és minőségben kaphatók - FDA tanúsítvánnyal rendelkező tisztítógolyók is kaphatók.

Az a mítosz, hogy az anyagot üvegcsőhajlításon keresztül lehet megfigyelni, sajnos már nagyon régóta él. A tény az, hogy néhány nap és hét elteltével az üvegív belseje annyira eltömődik, hogy már nem látható részletesen az anyag. Csak egy anyagáramlás ismerhető fel.

Az üvegcsőhajlítást egy látóüveggel/ablaküveggel összehasonlítani sajnos helytelen.

A rozsdamentes acél csőhajlítót egy úgynevezett tüskehajlító gép segítségével hajlítjuk. A rozsdamentes acélcsövet egy hajlítótüske fölé helyezzük, amely megakadályozza, hogy a cső a hajlítás során összeessen. A tüske csuklós részekből áll, valamivel kisebb, mint a cső belseje, és kenhető.

Miután az oldalsó támasztékokat (csúszósíneket) a csőhöz mozgattuk, és azt elöl a szorítópofákkal befogtuk, a hajlítási folyamat a sugarat reprodukáló hajlítószerszám/negatív körül forgó mozgással kezdődik.

Eközben az úgynevezett gyűrődéssimító biztosítja, hogy kis sugarak esetén a cső belsejében (a kisebb sugaron) ne alakuljanak ki hullámok. Ez a vékony falú csövek hajlításakor gyorsan bekövetkezhet.

A hajlítási folyamat megkönnyítése érdekében ajánlatos a megfelelő kenés. Ideális esetben a cső varratának az úgynevezett "semleges helyzetben" kell lennie, hogy a cső varrata ne legyen sem megnyújtva, sem összenyomva.

A hajlítási folyamat után a hajlítógép visszatér a kiindulási helyzetbe. A hajlító kissé megpattan, és kalibrálás és mosás céljából kivehető.